Una pieza grande de acero fundido recorre el camino desde el acero líquido hasta el producto terminado superando dos etapas clave de control. Si falla la primera etapa, la colada entera se pierde y las pérdidas se cuentan en millones; si falla la segunda, las propiedades mecánicas nunca alcanzarán el nivel requerido y, por buena que sea la geometría, la pieza será un desperdicio.
Etapa 1. Una buena colada: acero suficiente, cucharas suficientes, temperatura exacta
¿Qué teme más un fabricante de piezas grandes de acero fundido? La falta de acero líquido, la interrupción de la colada y la pérdida de control de la temperatura. Basta con uno de estos tres problemas para arruinar toda la colada. Por eso Great Wall Steel Casting invierte decididamente en equipos de fusión:
- 2 hornos de arco eléctrico de 30 t + 1 horno de arco eléctrico de 75 t, operando a plena capacidad
- Además, un horno cuchara LF de 100 t de doble posición: afinamos la composición química y la temperatura del acero por encima de la norma
- Colada simultánea desde varios hornos y vertido conjunto desde varias cucharas
Las piezas de más de 100 t se moldean en un solo vertido: sin uniones, sin cortes en el chorro de metal, sin defectos ocultos.
Las piezas de hasta 300 t las colamos de principio a fin en una sola colada.
Etapa 2. Calentar a fondo: tratamiento térmico que «evapora» las tensiones internas
Muchos creen que con la colada se termina todo. En realidad, la pieza recién colada es solo un semiproducto. Dentro de las secciones gruesas se esconden tensiones internas y la estructura del metal es heterogénea: sin tratamiento térmico, las propiedades mecánicas nunca alcanzarán el nivel requerido.
